先輩社員紹介

エンジニアと営業の2つの視点を併せ持つ人材に

現在の仕事

過酷な試験をクリアした製品が今日も空を飛んでいる

私は航空機向けのロッドエンドベアリングの設計開発を担当しています。ロッドエンドベアリングは球面滑り軸受とも呼ばれ、人間でいえば関節の動きをする部品です。航空機の翼の可動部や、エンジンと翼の接合部などに用いられ、過度な荷重を逃がし、動力を伝えたり、重量を支える働きをしています。
航空機向けロッドエンドでは、世界市場の50%以上が当社の製品です。国内をはじめ、アメリカ・ヨーロッパなど様々な国のお客様から支持されています。仕事は、お客様の要望をもとに製品形状の決定や材料の選定等を行い、製造用に図面を作成しています。その図面をもとに製造を軽井沢やタイの工場で行います。製造の現場に立ち会い、加工を直接確認することもあります。航空機向け製品の特色の一つは、安全性のために厳しい試験が行われる点です。性能試験は上空の気温や湿度を再現した過酷な環境下で実施され、耐久性の確認に半年を要する事もあります。
お客様の要望を形にするには、指定された様々な規格に従いながら、材料選びや加工の順番など検討する項目が多岐にわたります。その一つ一つに答えを出し、納得いただける提案をせねばなりません。形状によっては従来の加工機械や検査器具が簡単に適用できないこともあり、加工方法と品質の保証を両立させる手段を検討することも必要です。尽力した結果が形になり、航空機に採用された時は大きなやりがいを感じます。担当した「製品」が採用された航空機に搭乗した時は、とても感慨深いものがありました。

転機となった出来事

海外顧客のアプローチを経験。帰国後に設計に活かす

2011年から3年半、アメリカのラコーニア工場に駐在していました。北米におけるロッドエンドベアリング販売の営業拠点があり、私はアメリカのお客様の窓口対応に従事していました。駐在当初に戸惑ったのは製品開発の考え方の違いです。日本では最初に全ての懸念を潰しますが、アメリカではひとまず前に進み、問題が発生したら考えるというアプローチでした。アメリカのお客様の要望に応えながら、日本の設計部署や製造工場と調整せねばならず、双方の拠点の食い違いを吸収するため苦心しました。
また、厳しい認定基準にも頭を悩ませました。航空機の大きなユニット部品に対する認定基準を、ベアリングのような構成部品単体にまで適用される等、本来満たせない条件を求められるケースに対応しなければならないこともありました。北米の航空機用ベアリング業界標準規格を作成・管理する会議に参加する機会があり、厳しい基準の重要性を再認識する場となりました。
海外で起きうる問題を経験できた事は大きく、アメリカやヨーロッパなど国によって仕事に対する考え方が違うことを肌で感じました。帰国後も、想定しうるトラブルを設計時点で回避するなど、駐在の経験が現場で活きています。

将来の夢

効率よく、早く、ていねいに仕事に取り組みたい

現在は複数のロッドエンド製品を担当しており、図面や製造、お客様対応など、様々な仕事を同時並行で進めています。複数の案件を確実に実行するためには、効率よく、早く、丁寧に仕事に取り組むことが理想です。製品は受注生産のため、形もバラバラな特注品が多いですが、共通する箇所については基準を設けるなど、効率化への取り組みを考えています。また、今は私1人で担当している案件を、サポートしてくれるメンバーと効率よく進められるように、チームビルディングも学んでいき、円滑なプロジェクト進行に貢献できればと思います。
アメリカで技術営業の経験を得られたことは、強みになっています。エンジニアとして極限まで性能を追求する姿勢はとても大切ですが、同時にコストや納期のバランスも意識する必要があります。技術者としてはもちろんのこと、経営方針などの会社の動向も視野にいれ、日々の設計業務にあたれる人材に成長するのが今後の目標です。

入社理由

父親が航空関係の仕事に就いており、幼い頃から航空関連の物事には親しみがありました。大学では機械システム工学を学んだ後、航空機でも基礎的な機械要素であるベアリングに着目し、特殊なベアリングを高精度で製造する当社を選びました。

1日のながれ

Flow during a day

08:00
出社・メールチェック
09:00
アメリカ営業拠点との電話会議
11:00
新規引き合いの対応(電話会議)
13:00
図面のレビュー・改善
15:00
製造現場立ち会いの準備
16:00
評価データのまとめ
17:30
退社

オフタイム

Off time

後輩たちとよく飲み会やカラオケに行っています。アメリカ駐在中はニューヨークやナイアガラなどへ車で向かい、観光を楽しんでいました。

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